Leirás

 

folyamatabraA gumiabroncs hulladék gyűjtési rendszerünkön keresztül beérkezik telephelyünkre. Mérlegelést, a megfelelő dokumentáció kiállítását követően a hulladék egy érkeztető részre kerül. Itt az előkészítést végző kollégák fajtánként és a számunkra fontos hulladékgazdálkodási és feldolgozási szempontok alapján szortírozzák a hulladékot. A válogatott hulladék fajtánként megfelelő tárolókba kerül.
A hulladék feldolgozási ütemterv szerint az előkészítő, őrlő üzembe kerül (vállalatirányítási rendszerünk jelzi a termékeink iránt kereslet és raktárkészlet függvényében, melyik terméket kell gyártani melyik alapanyagból). A daráló gépünk először kisebb darabokra aprítja a gumiabroncsokat, majd ezután a második darálógépbe kerül a darabolt/tépett hulladék. Ez a berendezés elválasztja az acélszálakat a gumi és textil összetevőktől, a kiválasztott acélt az acél-depóban tároljuk elszállításig. Az aprított gumi+textil frakció a megfelelő tárolóba kerül, ahol már szárazon tároljuk értékesítésig, vagy további feldolgozásig.
A további feldolgozás két irányban folytatódhat:
  • tovább őröljük és granulátumot készítünk belőle, ezt pedig értékesítjük lapgyártóknak
  • a pirolízis üzem alapanyaga lesz és a reaktorainkban feldolgozásra kerül
Az őrlő üzemben tovább finomítjuk az őrleményt, granulátumot készítünk belőle. A kész granulátumot bigbag-ekben tároljuk értékesítésig. Az őrlés során felszabadult textilt cementgyárnak értékesítjük. Az acél pedig kereskedőn keresztül acélkohókhoz megy másodnyersanyagként.

 

 

gumi_lerakodasA pirolízis üzemről:

Technológiánkat immár több mint 10 éve fejlesztjük folyamatosan. Üzemünk 2 reaktorral működik, éves feldolgozó kapacitása 8 000 tonna gumi+textil hulladék, ez gumiabroncsra vetítve 10 000 tonna/év kapacitást jelent.
Az előkészített anyag először egy adagtartályba kerül. Ez az adagtartály osztja el az alapanyagot a két reaktor között. Zsiliprendszeren keresztül az adagtartályból a kívülről melegített, zárt reaktorba jut a gumihulladék. Reaktoraink saját fejlesztés termékei, jelenleg a 4. generációsra cseréltük mindkettőt, technológiánkat bejegyzet, saját tulajdonunkban levő világszabadalom védi. Rendszerünk vezérlését egy vezérlő teremből irányítják kezelőink, PLC segítségével.
A reaktor a piacon ma kapható konkurens termékekkel ellentétben áll, függőleges elhelyezésű és a belsejében egy forgó lapátos keverő keveri benne a gumihulladékot. A reaktor belsejében 450 C fok körüli hőmérséklet van a folyamat közben. Katalizátorokat, egyéb gyorsító adalékokat nem alkalmazunk.
A pirolízis folyamata során a gumiabroncs polimer szerkezete összeomlik és a szilárd anyagból gázok, gőzök szabadulnak fel (a polimer láncok kisebbekre törnek szét). Ezeket a gázokat, gőzöket mi a leválasztó, szeparáló rendszereinkkel felfogjuk, szétválasztjuk és fizikai/kémiai kezelést követően tároljuk.
A keletkező anyagok, amelyek a folyamat során távoznak a rendszerünkből:
  • gáz frakció (ezt egy meszes mosó segítségével kéntelenítjük, mossuk, hűtők segítségével a kondenzálható részeket elválasztjuk
  • benzin frakció (ezt lobbanáspont szerint leválasztjuk az olaj részről, ezáltal biztosítva az olaj biztonságos felhasználását)
  • olaj frakció (egyik fő termékünk, értékesítése több irányú. Finomítói, erőművi, ipari fűtőolajként, villamosáram termelésére felhasználás)
  • víz
meromuszerekA reaktorban miután a pirolízis folyamata befejeződött (gáz/gőz halmazállapotú anyagok eltávoztak) marad egy finom fekete por anyag, a pirolízis korom. Ezt a kormot kiengedjük egy szeparáló rendszerre, ahol elválasztják belőle azokat az anyagokat, amelyek a pirolízis szempontjából inertnek tekinthető (acél drót maradványok az előkészítésből, kevlár szálak a kevlár erősítéses abroncsokból stb.). Ezeket az anyagokat eltávolítás előtt lehűtjük, majd zsákokba rakást követően cementgyárnak értékesítjük.
A korom a szeparálás során átesik egy aktiváló mozzanaton is, ezt vízgőzzel végezzük. A gőzös aktiválás során aktív pórusok nyílnak meg, a koromnak magasabb aktív felülete lesz, így a gumiipar és műanyagipar számára értékesebb nyersanyag válik belőle. A kész kormot további feldolgozás esetén bigbag-be, vagy amennyiben a megrendelőnek megfelel így, akkor portömített rendszerben légszállítással zárt silóba tesszük, ahol elszállításig tároljuk.
Fontos beszélnünk a reaktorunk fűtéséről. Nem használunk a felfűtéséhez fosszilis tüzelőanyagot (telephelyünkön nincsen bevezetett földgáz), a folyamat során keletkezett tisztított gáz frakciót egy gáztartályba vezetjük kompresszor segítségével. Ez a gáz fűti fel a reaktort egy zárt tűztér segítségével, amely a reaktor előtt, attól elkülönítve helyezkedik el.
siloA tűztérben történik meg a gáz elégése. A tűztér úgy van kialakítva, hogy extrém magas hőmérséklet (950-1050 C fok) legyen benne. Ennek az az oka, hogy az emissziócsökkentő adalékokat a füstgázhoz ekkor adagoljuk, amik ilyen hőmérsékleten fejtik ki hatásukat, valamint teljesül a magas hőmérsékleten történő füstgáz tartózkodási idő is (3mp). Ezalatt elreagálnak az esetlegesen keletkező dioxinok, a szén-monoxid keletkezés a magas hőmérséklet miatt szintén minimális, az NOx és SOx füstgázkomponensek kezelésére pedig a tűztérben és azt követően adalékokat teszünk. Gyakorlatilag a reaktorunk fűtését egy olyan tisztított füstgáz adja, amelyből előtte valamennyi károsanyagot eltávolítottunk. Ez a tisztított, extrém magas hőmérsékletű füstgáz van rávezetve a kettős falú reaktorunk két fala közé. A reaktor két fala között a forró füstgáz melegít, a belső fal mögött zártan a gumihulladék pirolizálódik, a külső fal pedig a hőszigetelés tartására szolgál.
Fontos megjegyezni, hogy a pirolízis során a reaktorainkban és a kapcsolódó egyéb kiszolgáló rendszereinkben is CO2 atmoszférát tartunk, így a reaktorban égés nem is tudna lezajlani. Ez a pirolízis lényege: oxigén nélkül zárt rendszerben külső hőközlés hatására összeomlik a gumi polimer szerkezete.
A végtermékek így értékes másodnyersanyagként fedett, zárt tárolóinkban vannak az elszállításukig.